Технология изготовления силикатного кирпича известна давно. В 1880 г. было установлено, что при автоклавной обработке известково-песчаных смесей при давлении пара 0,8 МПа и температуре выше 170 °С могут быть получены очень прочные, водостойкие и долговечные изделия.
Материалы для изготовления силикатного кирпича - воздушная известь и кварцевый песок.
Известь применяют в виде молотой негашёной, частично загашенной или гашёной гидратной. Известь должна характеризоваться быстрым гашением и должна содержать не более 5% MgO для сохранения равномерности изменения объёма. Пережог замедляет скорость гашения извести и даже вызывает появление в изделиях трещин, вспучиваний и других дефектов. Для производства силикатных изделий известь должна содержать минимальное количество пережжённых частиц.
Кварцевый песок в производстве силикатных изделий применяют немолотый или в виде смеси немолотого и тонкомолотого, а также грубомолотого с содержанием кремнезема не менее 70%. Наличие примесей в песке отрицательно влияет на качество изделий: слюда понижает прочность, и её содержание в песке не должно превышать 0,5%. Органические примеси вызывают вспучивание и также понижают прочность изделий.
Примерный состав известково-песчаной смеси для изготовления силикатного кирпича следующий: 92 - 95% чистого кварцевого песка, 5 - 8 % воздушной извести и примерно 7 % воды.
Технология производства силикатного кирпича.
Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением до 15 - 20 МПа, обеспечивающем получение плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укладывают на вагонетку, которую направляют в автоклав или сушильную камеру, для твердения.
Автоклав представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной до 20 м, с торцов герметически закрывающийся крышками. С повышением температуры ускоряется реакция между известью и песком, и при температуре 174 °С она протекает в течение 8 - 10 ч. Быстрое твердение происходит не только при высокой температуре, но и высокой влажности, для этого в автоклав пускают пар давлением до 0,8 МПа и это давление выдерживают 6 - 8 ч. Давление пара поднимают и снижают в течение 1,5 ч. Цикл запаривания продолжается 10 - 14 ч.
По технико-экономическим показателям силикатный кирпич превосходит кирпич глиняный. На его производство требуется в 2 раза меньше топлива, в 3 раза меньше электроэнергии, в 2,5 раза меньше трудоемкости производства; в конечном итоге себестоимость силикатного кирпича оказывается на 25 - 35% ниже глиняного.
Таблица стандартных размеров и вес белого силикатного кирпича.
| Картинка | Вид кирпича | Размеры, мм | Масса ~, кг |
 |
Одинарный кирпич | 250 х 120 х 65 | 3,6 |
 |
Полуторный кирпич | 250 х 120 х 88 | 4,8 |
 |
Двойной кирпич | 250 х 120 х 138 | 6 |
Расход белого силикатного кирпича на (1м3) один кубический метр кладки
Несомненный плюс силикатного кирпича перед керамическим состоит в его повышенных звукоизоляционных характеристиках, что является немаловажным при возведении межквартирных или межкомнатных стен.
Водостойкость силикатного кирпича ниже, чем у керамического. Силикатный кирпич хорошо использовать при кладке несущих стен и различных перегородок, но категорически запрещено применять его при закладке фундамента, класть печи, камины, трубы, цоколи и т.д.
Перевозят кирпич на деревянных поддонах упакованных в полиэтиленовую плёнку, с обвязкой полимерной лентой. Хранение кирпича желательно осуществлять под навесом или закрыв плёнкой, исключив прямое попадание атмосферных осадков.
Сколько силикатных кирпичей в одном поддоне?
Количество кирпичей может быть разным, ведь это зависит от размера кирпича и размеров поддона завода изготовителя. Лучше всего количество укладки кирпича на поддоне уточнить у производителя. Усреднённое количество кирпича на поддоне стандартного типа:
Количество одинарного кирпича на поддоне ~ 400 штук.
Количество полуторного кирпича на поддоне ~ 280 штук.
Количество кирпича двойного на поддоне ~ 200 штук.